620 Ingenieurwissenschaften und zugeordnete Tätigkeiten
Refine
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Entscheidungshilfen für die Planung von Anlagen zum naßmechanischen Recycling von Betonrestmassen
(2004)
Trotz der weiten Verbreitung erfolgt die Planung der Restbetonrecyclinganlagen immer noch durch learnig-by-doing, da verfahrenstechnisches Grundlagenwissen nicht vorliegt. Wer an verantwortlicher Stelle die Investition in eine neue oder in die Verbesserung einer bestehenden Restbetonrecyclinganlage beurteilen soll, steht vor einer komplexen Entscheidung, die unter Berücksichtigung unterschiedlichster Kriterien getroffen werden muss. In der Praxis besteht hinsichtlich der Qualitätssicherung der Recyclingprodukte, der Ablagerungen der noch reaktiven Zementpartikel, der Bemessung der eingesetzten Maschinen, der praktikablen Handhabung hinsichtlich einiger Detailprobleme sowie der Anordnung der verfahrenstechnischen Komponenten in Bezug zur Geländeoberkante weitgehend Unklarheit. Das allgemeine Verlangen nach einer durchdachten Entscheidungshilfe und die Notwendigkeit, zu einem sachlich begründeten Urteil zu kommen, macht Entscheidungshilfen für die Planung von Restbetonrecyclinganlagen erforderlich. Insbesondere da Fehlentscheidungen nicht nur mit großem Aufwand rückgängig gemacht werden können. Hierfür wurden 18 maßgebliche Entscheidungskriterien entwickelt. Diese Entscheidungskriterien wurden im Rahmen der Nutzwertanalyse als Projektziele entwickelt. Die erarbeiteten Kriterien einteilen: - Kriterien zur Qualitätssicherung bei der Verwendung der Recyclingprodukte Für die Wiederverwendung der Recyclingprodukte Restwasser und Restbetonzu- schlag sind im technischen Regelwerk Verfahrensweisen vorgechrieben. Hinsichtlich der Prozesse bei der Wiederverwendung konnten deutliche Ver- besserungspotentiale aufgezeigt werden. Besonders die Anwendung von online- Dichtemessverfahren im Vergleich zur Aräometermessung verbessert die Len- kungsprozesse zur Qualitätssicherung. Aber auch die weitere Klassierung oder das getrennte Lagern und Dosieren des Restbetonzuschlags im Vergleich zu der im technischen Regelwerk vorgeschriebenen Verfahrensweise des volumetrischen Abschätzens bringt Verbesserungspotential. - Kriterien zur Minimierung von Ablagerungen Noch reaktive Zementpartikel kommen zeitweise permanent mit Anlagen- komponenten, Leitungen und Beckeninnenflächen der Recyclinganlage in Be- rührung. Ablagerungen von Zementpartikeln, die den Betrieb der Anlage be- hindern, verschlechtern oder sogar verhindern, sind unvermeidbar. Aller- dings kann, wie im Rahmen dieser Arbeit gezeigt wurde, eine Minimierung der Ablagerungen durch geeignete Maßnahmen herbeigeführt werden. Die Ablage- rungen im Suspensionsbeckenlassen sich durch den Zustand der homogenen Suspension sowie durch das Strömungsbild angepasste Formgebung minimieren. Durch die geeignete Gefällewahl und vor allem durch die korrekte Wahl der Pumpenart können die Ablagerungen in Leitungen minimiert werden. - Kriterien zur Bemessung der verfahrenstechnischen Apparate Die Auslegung der Recyclinganlage hinsichtlich der Auswaschleistung, der Rührerleistung und der Größe des Suspendierraumes erfolgt bisher anhand von praktischen Erfahrungswerten. In dieser Arbeit wurde für die Auswasch- leistung ein allgemeingültiges Berechnungsmodel hergeleitet. Darüber hinaus wurde gezeigt, dass die Rührerleistung für das Suspendieren von Restwasser berechnet werden kann. Die Größe des Suspendierraumes kann unter Be- rücksichtigung der zu- und abfließenden Materialströme berechnet werden. Das Trennverhalten des mechanischen Klassierers wurde im Rahmen einer Ver- suchsreihe mit folgenden Ergebnissen ermittelt: a. Die Klassierdurchsätze steigen mit größer werdendem Entleerdurchsatz. ufgrund der Pufferwirkung des mechanischen Klassierers, bei der die diskontinuierlich in den Aufgabetrichter gefüllte Restbetontrübe (Ent- leeren) in einem kontinuerlichen Prozess (Klassieren) durch den Trog gefördert wird, nähert sich der Klassierdurchsatz asymtotisch einem Grenzwert an. b. Das Masseausbringen rbz wird signifikant vom Klassierdurchsatz und weniger vom Entleerdurchsatz beeinflusst. c. Die Korngrößenverteilung des Restbetons, des Restbetonzuschlags und des Restwassers belegen anschaulich den erreichten Trenneffekt. d. Die Trennkorngröße steigt mit zunehmendem Klassierdurchsatz an. Diese Tendenz ist allerdings nur bei Betrachtung des "nassen" Klassier- durchsatzes signifikant erkennbar. Bei Betrachtung des "trockenen" Durchsatzes ergibt sich keine Abhängigkeit. Die Ursache hierfür ist, dass in den "nassen" Durchsatz Prozesse wie Trübeagitation und Feinkorn- konzentration indirekt eingehen. e. Der Fehlkornanteil < 125 µm im Restbetonzuschlag steigt ebenfalls mit "nassem" Klassiersatz an. f. Im Unterschied dazu bestehen für den Fehlkornanteil > 125 µm im Rest- wasser signifikante Abhängigkeiten zu Entleer- und Klassierdurchsätzen. Ursache ist der tote Fluss. - Kriterien zur Praktikabilität des Anlagenberiebes - Interdependenzen zwischen Anlagenkomponenten
Bei der Produktion von Betonsteinen mit vollautomatischen Steinformmaschinen ist das Füllen der Form mit Betongemenge die erste Phase des Formgebungs- und Verdichtungsprozesses. Trotz langjähriger praktischer Erfahrungen mit Steinformmaschinen wird der Formgebungs- und Verdichtungsprozess nicht ausreichend stabil beherrscht. Im industriellen Routinebetrieb erweist sich insbesondere die Realisierung einer gleichmäßigen Füllung als das primäre Problem. Die in dieser Phase entstehenden Defizite beeinflussen direkt die Qualität der zu erzeugenden Betonsteine. Eine Kompensation dieser Mängel ist mit den nachfolgenden Prozessphasen nicht mehr möglich. Die Zielstellung der vorliegenden Arbeit ist es, ausgehend von einer systematischen Analyse des Formgebungs- und Verdichtungsprozesses im Allgemeinen und der Analyse des Füllvorganges im Besonderen, die tatsächlich an Steinformmaschinen erreichbare Füllungsgüte zu ermitteln, Einflüsse auf die erreichte Füllungsgüte und deren Wechsel-beziehungen zu untersuchen sowie ein Modell zur Beschreibung und Simulation des Füllvorganges zu entwickeln und zu verifizieren. Als wesentliche Voraussetzung für eine systematische Analyse der Füllstufe(n), wird eine Methode zur Berechnung und Bewertung der Füllungsgüte entwickelt. Grundlage der Methode bildet dabei die systematische Erfassung der Steinmassen mi von vollständigen, aufeinander folgend gefertigten Einheiten. Entsprechend der Lage innerhalb der Form und der Folge der gefertigten Einheiten werden die Massen als quantitatives stetiges Merkmal der zu untersuchenden Grundgesamtheit in eine Urliste editiert und für die weitere Auswertung genutzt. Unter Anwendung der entwickelten Methode zur Berechnung und Bewertung der Füllungsgüte wird das tatsächlich im industriellen Routinebetrieb erreichbare Niveau analysiert. Dafür werden in einem erstmals durchgeführten, umfangreichen Feldversuch an elf Steinformmaschinen in Deutschland und der Schweiz die erreichten Füllungsgüten erfasst, die Prozessabläufe dokumentiert und die Wechselbeziehungen zwischen den eingefüllten Massen mi und den Einflussgrößen mit Hilfe der Varianzanalyse nach Variationsursache untersucht. Darüber hinaus werden ausgewählte Festbeton-eigenschaften der Proben bestimmt und deren Korrelation zu den jeweils erreichten Massen mi mit Hilfe der empirischen Regression analysiert. Basierend auf den systematischen Prozessbeobachtungen im industriellen Routinebetrieb wird unter Berücksichtigung der Füllwagenkinematik, des Gemengefüllstandes im Füllwagen und der sukzessiven Übergabe diskreter Massen in die Formzellen ein phänomenologisches Modell zur Beschreibung der ersten Füllstufe entwickelt. Das Bewegungsverhalten des Füllwagens und das Fließverhalten des zu verarbeitenden Betongemenges werden dabei zunächst stark vereinfacht dargestellt. Unter Berücksichtigung der zeilenabhängigen Überdeckungszeit und des Füllstandes im Füllwagen werden koordinatenabhängige Druckprofile im Füllraum, so genannte Zellendruck-Zeit-Funktionen, entwickelt. Als Arbeitshypothese wird formuliert, dass mit diesen Funktionen die unterschiedlichen Bedingungen während des Füllvorgangs im Prozessraum beschrieben werden können und diese Funktionen darüber hinaus mit den im Ergebnis des Vorgangs eingefüllten Massen mi korrelieren. Zur numerischen Nachbildung der ersten Füllstufe bei der Betonsteinherstellung wird die auf der Diskrete-Elemente-Methode basierenden Simulationssoftware Particle Flow Code in 3 Dimensions genutzt. Damit wird es möglich, den Verlauf des Füllprozesses und die sich im Prozessraum ausbildenden Fließprofile durch eine realitätsnahe Computeranimation detailliert und gut einsehbar darzustellen. An Hand der numerisch erzeugten Füllungsgüten wird eine Gegenüberstellung mit den empirischen Ergebnissen möglich. Gleichzeitig erfolgt die Berechnung der Druck-Zeit-Funktionen am Boden aller Formzellen, um kausale Wechselbeziehungen zwischen der Füllaufgabe, der Füllausrüstung und dem Prozessverlauf bzw. dem Prozessergebnis aufzeigen zu können. Zur Verifizierung des der Simulation zu Grunde gelegten Gesamtmodells wird das numerische Experiment an einer speziellen Versuchseinrichtung nachgestellt. Um die Aufnahme der Zellendruck-Zeit-Funktionen während des Füllens vornehmen zu können, ohne dadurch den Füllvorgang zu stören, wird ein eigens für den Verifizierungsversuch entwickelter Drucksensor genutzt. Auf allen Abstraktionsebenen werden die Ergebnisse mit den für den industriellen Routinebetrieb entwickelten Methoden ausgewertet und gegenübergestellt. Mit Hilfe von Varianzanalysen wird die Einflussstärke verschiedener Parameter verglichen. Zur Überprüfung der Arbeitshypothese werden die Zellendruck-Zeit-Funktionen während der numerischen und der realen Experimente aufgenommen und die Korrelationen zu den eingefüllten Massen mi überprüft.